MFI

Ausschreibungstext

Mini Pleat Filtereinsätze MFI für die Abscheidung von Feinstaub und von Schwebstoffen wie Aerosolen, toxischen Stäuben, Viren und Bakterien aus der Zu- und Abluft in raumlufttechnischen Anlagen. Einsatz erfolgt als Feinstaubfilter bzw. Vor- oder Endfilter in raumlufttechnischen Anlagen oder als Schwebstofffilter bzw. Haupt- oder Endfilter für höchste Anforderungen an die Luftreinheit und Keimfreiheit in den Bereichen Industrie, Forschung, Medizin, Pharmazie und Nukleartechnik. Geringe Einbautiefe durch kompakte Bauform für Anlagen mit großen Volumenströmen und langen Filterstandzeiten. Filtermedien aus hochwertigen, nassfesten Glasfaserpapieren mit Abstandhaltern. Optimale Faltenstellung und größtmögliche Filterfläche ermöglichen geringe Anfangs-Druckdifferenzen. Mini Pleat Filtereinsätze lieferbar in den marktüblichen Größen, Filtergruppen ISO ePM10, ISO ePM1 (Feinstaubfilter) und EPA, HEPA (Schwebstofffilter). Als Feinstaubfilter (Filtergruppen nach ISO 16890) serienmäßig ohne Dichtung, optional lieferbar mit Flachprofil-Dichtung, als Schwebstofffilter sind Mini Pleat Filtereinsätze mit Flachprofil-Dichtung ausgestattet. Filterklassen E11, H13 und H14 serienmäßig mit Griffschutz auf der Abströmseite. Mini Pleat Filtereinsätze als Feinstaubfilter sind nach Eurovent zertifiziert. Mini Pleat Filtereinsätze MFI sind hygienekonform nach VDI 6022.Der Filtereinsatz MFI mit optionalem EX-Schutz MFI-EX darf in explosionsgefährdeten Bereichen der Zonen 1 und 2 sowie Zonen 21 und 22 eingesetzt werden (EX II 2G Ex h IIC Gb und EX II 2D Ex h IIIB Db). Der Filter muss zwingend mit dem Erdpotential verbunden sein. Alle leitfähigen und ableitfähigen Teile müssen miteinander verbunden und geerdet werden. Leitfähige Stäube sind von der Anwendung auszuschließen. Metallische Fremdmaterialien dürfen unter keinen Umständen in den Filter gelangen. Umgebungstemperaturbereich: -40 °C ≥ Ta ≥ +80 °C.

Besondere Merkmale

• Optimierte Energieeffizienz der Ausführung PLA-ECO in ISO ePM1
• Lecktest-Prüfung serienmäßig für alle Schwebstofffilter der Filterklassen H13, H14

Materialien und Oberfläche

• Filtermedien aus hochwertigen, nassfesten Glasfaserpapieren sind in enge Falten gelegt
• Abstandhalter sorgen für gleichmäßigen Abstand der Falten zueinander
• Vergussmasse aus dauerelastischem Zweikomponenten-Polyurethan-Kleber
• Rahmen optional aus Kunststoff, Stahl verzinkt oder verzinktem Stahlblech pulverbeschichtet, RAL 9010 (reinweiß)

Ausführung

• PLA: Rahmen Kunststoff
• PLA-ECO: Rahmen Kunststoff, optimierte Energieeffizienz
• GAL: Rahmen Stahl verzinkt
• SPC: Rahmen Stahl verzinkt, pulverbeschichtet, RAL 9040 (reinweiß)
• EX: Schutzzonen 1 und 2 sowie 21 und 22 (nur in Verbindung mit Rahmen Stahl verzinkt)

Auslegungsdaten

• Filtergruppe [ISO 16890]
• Abscheidegrad [%]
• Filterklasse [EN 1822]
• Volumenstrom [m³/h]
• Anfangs-Druckdifferenz [Pa]
• Nenngröße [mm]

1 Serie
MFI Mini Pleat Filtereinsatz

2 Klassifizierung
ePM10 Fraktionsabscheidegrad ePM10 nach ISO 16890
ePM1 Fraktionsabscheidegrad ePM1 nach ISO 16890
E10 Schwebstofffilter nach EN 1822
E11 Schwebstofffilter nach EN 1822
H13 Schwebstofffilter nach EN 1822
H14 Schwebstofffilter nach EN 1822

3 Abscheidegrad [%]
nach ISO 16890 (nicht bei E10, E11, H13, H14)

PLA Rahmen Kunststoff
PLA-ECO Rahmen Kunststoff, optimierte Energieeffizienz
GAL Rahmen Stahl verzinkt
SPC Rahmen Stahl verzinkt und pulverbeschichtet, RAL 9010 (reinweiß)
EX Schutzzonen 1 und 2 sowie 21 und 22 (nur in Verbindung mit GAL)

B × H × T

6
8

Keine Eintragung: Ohne
PD Griffschutz auf der Abströmseite (nur für Filterklassen E11, H13, H14)

Keine Eintragung: Ohne
FNU Flachprofil-Dichtung auf der Anströmseite
FND Flachprofil-Dichtung auf der Abströmseite

Keine Eintragung: Ohne Lecktest-Prüfung
OT Ölfadentest (nur für Filterklasse H13, H14)
OTC Ölfadentest mit Zertifikat (nur für Filterklasse H13, H14)

Empfohlene Enddruckdifferenz – Standzeit von Filtern

Je nach Betriebsart und Anlagenkonzeption sollte die optimale Standzeit bei energetisch niedrigen Druckdifferenzen und sicherer Hygiene möglichst hoch sein. Wir empfehlen, den Filterwechsel bei Erfüllen von Kriterien gemäß der folgenden Reihenfolge durchzuführen:

1. Defekter Filter

2. Hygienische Gründe

3. Erreichen der empfohlenen Enddruckdifferenz

3.1 Filtergruppe COARSE
Der niedrigere Wert aus:

• Addition von 50 Pa zur Druckdifferenz für unverschmutzte Filter
• Dreifachem Wert der Druckdifferenz für unverschmutzte Filter

3.2 Filtergruppe ePM
Der niedrigere Wert aus:

• Addition von 100 Pa zur Druckdifferenz für unverschmutzte Filter
• Dreifachem Wert der Druckdifferenz für unverschmutzte Filter

4. Wirtschaftliche Optimierung der Anlage

5. Zeitliche Begrenzung

5.1 Erste Filterstufe nach spätestens einem Jahr
5.2 Zweite Filterstufe nach spätestens 2 Jahren
5.3 Endfilter (HEPA-Filter) spätestens 8 Jahre nach dem Datum der Installation

6. Erreichen der maximal zulässigen Enddruckdifferenz in Abhängigkeit vom eingesetzten Filter